技术解析 | 各行业污水处理汇总

1、镀件清洗水；

2、废电镀液；

3、其他废水，包括冲刷车间地面，刷洗极板洗水，通风设备冷凝水，以及由于镀槽渗漏或操作管理不当造成的“跑、冒、滴、漏”的各种槽液和排水；

4、设备冷却水，冷却水在使用过程中除温度升高以外，未受到污染；

5、金属表面处理：金属表面处理包括表面处理前的清理、电镀、钝化膜保护、机械加工及涂料覆盖等，主要以电镀为主。

当前国内处理电镀废水主要是先将其分成3类。

1、含铬废水：主要用还原来处理六价铬。

2、含氰废水：主要用破氰来处理。

3、其他废水：包括铜，镍，锌等。

电镀废水的成分非常复杂，除含氰(CN-)废水和酸碱废水外，重金属废水是电镀业潜在危害性极大的废水类别。根据重金属废水中所含重金属元素进行分类，一般可以分为含铬(Cr)废水、含镍(Ni)废水、含镉(Cd)废水、含铜(Cu)废水、含锌(Zn)废水、含金(Au)废水、含银(Ag)废水等。

氰化物毒性非常强的物质，尤其是在酸性条件下，其会变成剧毒的的氢氰酸，因此说含氰的废水必须先经过处理，才可排入水道或河流中。氰化物人体致命的摄入量分别为：氰化钾为120mg、氰化钠为100mg;长期饮用含氰0.14mg/dm3的水会出现头疼、头晕、心悸等症状。

铬有三价(Cr3+)和六价(Cr6+)之分。实验证明六价铬的毒性比三价铬高100倍，可在人、鱼和植物体内蓄积。六价铬对人体皮肤、呼吸系统以及内脏都有伤害，能致呼吸道癌，主要是支气管癌。

铅及其化合物对于人体来说都是有害的元素，会引起水体中鱼类、水生物等的中毒，甚至致死，铅如果进入人体后，人体可以吸收的范围是5%~10%，超量后铅会在人体中积累，并且引发骨骼的内源性中毒现象，当血铅到60~80μg/100cm3时，就会出现头疼、疲乏、记忆衰退、失眠、食欲不振等症状。

镍在人体中主要存在于脑、脊髓、五脏中，以肺为主。对于人体的影响主要表现在抑制酶系统。镍及其镍盐类对电镀工人的毒害主要是镍皮炎。

铜虽然是是生命所必需的微量元素之一，但一旦摄入过量对于人体和动、植物都会产生危害。可导致皮炎和湿疹，甚至皮肤坏死的情况发生。

锌也是人体必备微量元素，正常人每天从食物中吸收锌10~15mg。一旦过量也会导致急性肠胃炎症状，如恶心、呕吐，同时伴有头晕、周身无力等现象出现。

1、气浮法

气浮法是向水中通入空气，产生微小气泡，由于气泡与细小悬浮物之间黏附，形成浮选体，利用气泡的浮升作用，上浮到水面，形成泡沫或浮渣，从而使水中的悬浮物质得以分离。按照气泡产生方式的不同，可分为充气气浮、溶气气浮和电解气浮三类。

气浮法是代替沉淀法的新型固液分离手段，1978年上海同济大学首次应用气浮法处理电镀重金属废水处理获得成功。随后，因处理过程连续化，设备紧凑，占地少，便于自动化而得到了广泛的应用。

气浮法固液分离技术适应性强，可处理镀铬废水、含铬钝化废水以及混合废水。不仅可去除重金属氢氧化物，而且可以去除其他悬浮物、乳化油、表面活性剂等。气浮法用于处理镀铬废水的原理是：在酸性的条件下硫酸亚铁和六价铬进行氧化还原反应，然后在碱性条件下产生絮凝体，在无数微细气泡作用下使絮凝体浮出水面，使水质变清。

2、离子交换法

离子交换法主要是利用离子交换树脂中的交换离子同电镀废水中的某些离子进行交换而将其除去，使废水得到净化的方法。

国内用离子交换技术处理电镀废水是从20世纪60年代开始进行试验研究的，到70年代末，因为迫切需要解决环境污染问题，这一技术得到了很大发展，当前已成为处理电镀废水和回收某些金属的有效手段之一，也是使某些镀种的电镀废水达到闭路循环的一个重要环节。

但是采用离子交换法的投资费用很高，系统设计和操作管理较为复杂，一般的中小型企业难以适应，往往由于维修、管理等不善而达不到预期的效果，因此，在推广应用上受到了一定的限制。

当前，国内对含铬、含镍等电镀废水采用离子交换法处理较为普遍，在设计、运行和管理上已有较为成熟的经验。经处理后水能达到排放标准，且出水水质较好，一般能循环使用。树脂交换吸附饱和后的再生洗脱液经电镀工艺成分调整和净化后能回用于镀槽，基本实现闭路循环。另外，离子交换法也可用于处理含铜、含锌、含金等废水。

3、电解法

电解法主要是使废水中的有害物质通过电解过程在阳、阴两极上分别发生氧化和还原反应，转化成无害物质；或利用电极氧化和还原产物与废水中的有害物质发生化学反应，生成不溶于水的沉淀物，然后分离除去或通过电解反应回收金属。国内在20世纪60年代开始用电解法处理电镀含铬废水，70年代末对含银、铜等废水进行实验研究，回收银、铜等金属，取得了很好的效果。

电解法处理电镀废水一般用于中、小型厂，其主要特点是不需投加处理药剂，流程简单，操作方便，占生产场地少，同时由于回收的金属纯度高，用于回收贵重金属有很好的经济效益。但当处理水量较大时，电解法的耗电较大，消耗的铁极板量也较大，同时分离出来的污泥与化学处理法一样不易处置，所以已较少采用。

4、萃取法

萃取法是利用一种不溶于水而能溶解水中某种物质（称溶质或萃取物）的溶剂投加入废水中，使溶质充分溶解在溶剂内，从而从废水中分离除去或回收某种物质的方法。萃取操作过程包括混合、分离和回收三个主要工序。

产品典型工艺流程：

1、自来水----水泵----多介质过滤器----活性炭过滤器----自动加药装置----保安过滤器----高压泵----一级反渗透----中间水箱----高压泵----二级反渗透----纯水箱----纯水泵新工艺

2、漂洗水----水箱----水泵----多介质过滤器----保安过滤器----超滤----电镀液回收桶

3、漂洗水----水箱----水泵----多介质过滤器----保安过滤器----超滤----电镀液回收桶----高压泵----反渗透----清洗水箱

煤化工是以煤为原料，通过一系列化学反应将其转化为气体、液体、固体燃料及生产出各种化学化工品的工业。基于生产工艺与产出产品的差异新型煤化工过程大致可分为煤焦化，煤气化，煤液化以及下游化工产品。如烯烃以及油品发展的新型煤化工过程。

新型煤化工废水主要来源于上述3条生产链过程，主要包括：煤焦化过程中粗煤气冷凝水循环使用后的排污水和煤气净化过程中产生的洗涤废水；煤直接液化和煤间接液化制油过程中产生的废水；以净化后的煤气为原料生产下游烯烃，化肥等过程中产生的废水。

煤化工废水中污染物浓度高，难于降解，由于废水中氮的存在，致使生物净化所需的氮源过剩，给处理达标带来较大困难。

废水排放量大，每吨焦用水量大于2.5t。

废水危害大，煤化工废水中多环芳烃不但难以降解，而且通常还是强致癌物质，对环境造成严重污染的同时也直接威胁到人类健康。

煤化工废水处理的常用工艺主要可分为三个阶段：预处理 ，A /O生化处理和深度处理。

1、预处理工艺

煤化工废水的预处理至关重要，要根据不同水质情况进行有针对性预处理，使水质满足后续生物处理要求。废水预处理主要包括除油，脱酚，蒸氨，去除SS( 初沉池混凝沉淀)和有毒有害或难降解有机物( 脱硫破氰高级氧化预处理) 等。废水中某种物质浓度过高会产生生物毒性，经过预处理降低该物质浓度，达到生物处理范围。如神华集团煤炭直接液化项目产生的含酚酸性废水，H2S、NH3 和酚含量高，采用双塔汽提脱除废水中的H2S和大部分NH3，用异丙基醚萃取酚类化合物，预处理使H2S、NH3 和酚的浓度达到生物处理范围，经过生物处理后，出水水质满足循环水场补水要求。

2、 A /O生化处理

传统的物化法耗资大，成本高，因而我国目前的废水处理工艺以生物法为主，辅以物理和化学工艺。生化法又可分为好氧处理法，厌氧处理法、厌氧好氧联合处理法。

3、深度处理

煤化工废水经过生化处理后，其COD和氨、氮浓度大大降低，但有些难降解有机物依旧会使废水的色度和COD无法达到排放标准，因此废水经过生化处理后还需进行深度处理。深度处理的方法包括吸附工艺，混凝沉淀工艺，固定化生物工艺，高级氧化工艺，反渗透工艺等。

1、控制进水水质水量

根据废水主要来源水质水量的原始统计数据，以及设计方案的规定，进入污水处理系统的废水水质水量必须达到设计要求。

2、废水预处理

为降低后续生化处理负荷，减轻有毒物质的冲击负荷，同时为稳定后续生化处理效果，利于操作管理，废水进入系统以前需进行预处理。预处理过程应注意以下几点：

1）控制进水COD含量，进水COD波动过大，会对系统运行带来很大冲击。因此，根据设计要求应严格控制进水COD在设计要求范围内。

2）控制进水水温来自老厂区的终冷废水、蒸氨废水和5#、6#焦炉蒸氨废水因水温很高，需经板式冷凝器及雾化冷却器冷却到38℃以下再排入调节池。

3）控制进水中油类含量煤气冷凝废水及各处清浊分流的浊水经重力隔油、气浮除油处理(含油低于30mg/L)，使含油量低于影响微生物正常生长的浓度后，再排入调节池。

4）降低氨氮部分蒸氨废水先通过固定氨分解装置，将其氨氮浓度由800mg/L降低到250mg/L后，排入调节池。

冶金工业产品繁多，生产流程各成系列，排放出大量废水，是污染环境的主要废水之一。冶金废水的主要特点是水量大、种类多、水质复杂多变。按废水来源和特点分类，主要有:冷却水,酸洗废水，除尘和煤气、烟气洗涤废水，冲渣废水以及由生产工艺中凝结、分离或溢出的废水等。

(1)废水量大；

(2)废水流动性介于废气和固体废物之间，主要通过地表水流扩散，造成对土壤、水体的污染；

(3)废水成分复杂，污染物浓度高，不易净化。常由悬浮物、溶解物组成，COD高，含重金属多，毒性较大，废水偏酸性，有时含放射性物质。处理过程复杂，治理难度大；

(4)带有颜色和异味、臭味或易生泡沫，呈现使人厌恶的外观。

（1）酸洗废水的处理

轧钢等金属加工厂都产生酸洗废水，包括废酸和工件冲洗水。酸洗每吨钢材要排出1～2米废水，其中含有游离酸和金属离子等。如钢铁酸洗废水含大量铁离子和少量锌、铬、铅等金属离子。少量酸洗废水，可进行中和处理并回收铁盐;较大量的则可用冷冻法、喷雾燃烧法、隔膜渗析法等方法回收酸和铁盐或分离回收氧化铁。若采用中性电解工艺除氧化铁皮，就不会出酸洗废水。但电解液须经过滤或磁分离法处理，才能循环使用。

（2）冷却水的处理

冷却水在冶金废水中所占的比例最大。钢铁厂的冷却水约占全部废水的70％。冷却水分间接冷却水和直接冷却水。间接冷却水，如高炉炉体、热风炉、热风阀、炼钢平炉、转炉和其他冶金炉炉套的冷却水，使用后水温升高，未受其他污染，冷却后，可循环使用。若采用汽化冷却工艺,则用水量可显著减少,部分热能可回收利用。直接冷却水，如轧钢机轧辊和辊道冷却水、金属铸锭冷却水等，因与产品接触，使用后不仅水温升高，水中还含有油、氧化铁皮和其他物质，如果外排，会对水体造成淤积和热污染，浮油会危害水生生物。处理方法是先经粗颗粒沉淀池或水力旋流器，除去粒度在100微米以上的颗粒,然后把废水送入沉淀，除去悬浮颗粒；为提高沉淀效果，可投加混凝剂和助凝剂聚丙烯酰胺；水中浮油可用刮板清除。废水经净化和降温后可循环使用。冷轧车间的直接冷却水，含有乳化油，必须先用化学混凝法、加热法或调节pH值等方法，破坏乳化油，然后进行上浮分离，或直接用超过滤法分离。所收集的废油可以再生，作燃料用。

（3）洗涤水的处理

冶金工厂的除尘废水和煤气、烟气洗涤水，主要是高炉煤气洗涤水、平炉和转炉烟气洗涤水、烧结和炼焦工艺中的除尘废水、有色冶金炉烟气洗涤水等。这类废水的共同特点是：含有大量悬浮物，水质变化大,水温较高。每生产一吨铁水要排出2～4米高炉煤气洗涤废水，水温一般在30℃以上，悬浮物含量为600～3000毫克／升,主要是铁矿石、焦炭粉和一些氧化物。废水中还含有剧毒的氰化物以及硫化物、酚、无机盐和锌、镉等金属离子。氰化物含量因炼生铁和锰铁而不同，分别为0.1～2毫克／升和20～40毫克／升。

废水中的氰化物可用氯、漂白粉或臭氧等把氰化物氧化为氰酸盐,也可投加硫酸亚铁,使氰化物成为无毒的亚铁氰化物，还可用塔式生物滤池或曝气池等进行生物处理。高炉煤气洗涤水水量大，用上述方法处理氰化物很不经济，因此，大多是用沉淀池澄清废水，然后循环使用。

生产特种生铁（如锰铁等）的高炉烟气洗涤水中的悬浮物难以沉降,通常要用混凝剂进行混凝沉淀。除沉淀法外,还可采用磁凝聚法、磁滤法和高梯度磁力分离法处理。沉渣经真空过滤或压力过滤脱水并烘干后，可作为烧结的原料。

高炉烟气洗涤水，用高炉的水淬粒化炉渣进行过滤，既可去除悬浮物，又可降低水的硬度，有利于水质稳定，是一种经济有效的方法。炼钢的平炉、转炉都产生烟气洗涤废水，每炼一吨钢要排出2～6米废水,水质由于炼钢工艺不同，或同一炉钢处于冶炼过程的不同时间，差别很大，通常pH值为6～12，水温40～60℃,悬浮物2000～10000毫克／升,还含有氟化物、硝酸盐等。这种废水处理方法是先用水力旋流器或其他粗颗粒分离器除去60微米以上的大颗粒，然后通过沉淀池沉淀，除去悬浮的细颗粒。由于颗粒细小以及水的热对流，自然沉淀效果不好，因此要投加混凝剂，或用磁凝聚法，有时兼用磁凝聚法和高分子絮凝剂，经济而效果较好。废水澄清后可循环使用。沉淀的污泥经脱水、干燥后可作烧结原料，或制成球团作炼钢冷却剂。 

（4）其他冶金废水处理

有色冶金废水的处理：铜、铅、锌等重金属冶炼厂，有含重金属离子的废水，主要来自洗涤冶炼烟气、湿法冶炼和冲洗设备等。由于矿石中除了要提炼的主金属外，还伴有多种有色金属，因此，有色金属冶炼厂的废水常常同时含有多种金属离子和有害物质。治理措施是：加强生产管理，减少废水量，回收有用金属。通常采用的处理方法是石灰中和法，主要是控制废水的pH值，使重金属离子变成氢氧化物沉淀下来；或采用硫化法，向废水中通入硫化氢，使重金属离子变成重金属硫化物后加以提取；砷和氟等有害物质可与钙离子生成难溶的化合物而沉淀分离出来。此外，还可以采用离子交换法、浮选法、反渗透法、隔膜电解法等回收有用金属，净化废水。

冲渣水的处理：冶金工厂的冲渣水，水温高，水中含有很多悬浮物和少量金属离子，应过滤、冷却后循环使用。 铝、镁等轻金属冶炼厂用湿法洗涤烟气产生含氟废水，含氟量在70毫克／升以上，可投加石灰乳，以回收利用氟化钙；也可用电渗析等方法净化废水，循环使用。 

冶金废水治理发展的趋向是：

(1)发展和采用不用水或少用水及无污染或少污染的新工艺、新技术，如用干法熄焦，炼焦煤预热，直接从焦炉煤气脱硫脱氰等；

(2)发展综合利用技术，如从废水废气中回收有用物质和热能，减少物料燃料流失；

(3)根据不同水质要求，综合平衡，串流使用，同时改进水质稳定措施，不断提高水的循环利用率；

(4)发展适合冶金废水特点的新的处理工艺和技术，如用磁法处理钢铁废水．具有效率高，占地少，操作管理方便等优点。

印染废水是加工棉、麻、化学纤维及其混纺产品为主的印染厂排出的废水。印染废水水量较大，每印染加工1吨纺织品耗水100～200吨，其中80～90%成为废水。纺织印染废水具有水量大、有机污染物含量高、碱性大、水质变化大等特点，属难处理的工业废水之一。废水中含有染料、浆料、助剂、油剂、酸碱、纤维杂质、砂类物质、无机盐等。

1、退浆废水：水量较小，污染物浓度高，主要含有浆料及其分解物、纤维屑、酸、淀粉碱和酶类污染物，浊度大；废水呈碱性，pH值为12左右。用淀粉浆料时BOD、COD均高，可生化性较好；用合成浆料时COD很高，BOD小于5mg/L，水可生化性较差。

2、煮炼废水：水量大，污染物浓度高，主要含有纤维素、果酸、蜡质、油脂、碱、表面活性剂、含氮化合物等。废水碱性很强，水温高，呈褐色，COD与BOD很高，达每升数千毫克。化学纤维煮炼废水的污染较轻。

3、漂白废水：水量大，污染较轻，主要含有残余的漂白剂、少量醋酸、草酸、硫代硫酸钠等。

4、丝光废水：含碱量高，NaOH含量在3%-5%，多数印染厂通过蒸发浓缩回收NaOH，所以丝光废水一般很少排出，经过工艺多次重复使用最终排出的废水仍呈强碱性，BOD、COD、SS均较高。

5、染色废水：水质多变，有时含有使用各种染料时的有毒物质（硫化碱、吐酒石、苯胺、硫酸铜、酚等），碱性，pH有时达10以上（采用硫化、还原染料时），含有有机染料、表面活性剂等。色度很高，SS少，COD较BOD高，可生化性较差。

6、印花废水：含浆料，BOD、COD高。

7、整理工序废水：主要含有纤维屑、树脂、甲醛、油剂和浆料，水量少。

8、碱减量废水：是涤纶仿真丝碱减量工序产生的，主要含涤纶水解物对苯二甲酸、乙二醇等，其中对苯二甲酸含量高达75%。碱减量废水不仅pH值高（一般>12），而且有机物浓度高，碱减量工序排放的废水中CODcr可高达9万mg/L，高分子有机物及部分染料很难被生物降解，此种废水属高浓度难降解有机废水。

印染废水是加工棉、麻、化学纤维及其混纺产品为主的印染厂排出的废水。印染废水水量较大，每印染加工1吨纺织品耗水100~200吨，其中80~90%成为废水。纺织印染废水具有水量大、有机污染物含量高、碱性大、水质变化大等特点，属难处理的工业废水之一，废水中含有染料、浆料、助剂、油剂、酸碱、纤维杂质、砂类物质、无机盐等。

1、吸附法

在物理处理法中应用最多的是吸附法，这种方法是将活性炭、粘土等多孔物质的粉末或颗粒与废水混合，或让废水通过由其颗粒状物组成的滤床，使废水中的污染物质被吸附在多孔物质表面上或被过滤除去的方法。活性炭的吸附率、BOD去除率、COD去除率分别达93%、92%和63%。

2、混凝法

主要有混凝沉淀法和混凝气浮法，所采用的混凝剂多半以铝盐或铁盐为主，其中以碱式氯化铝(PAC)的架桥吸附性能较好。混凝法的主要优点是工艺流程简单、操作管理方便、设备投资省、占地面积少、对疏水性染料脱色效率很高；缺点是运行费用较高、泥渣量多且脱水困难、对亲水性染料处理效果差。

3、氧化法

臭氧氧化法对多数染料能获得良好的脱色效果，但对硫化、还原、涂料等不溶于水的染料脱色效果较差。从国内外运行经验和结果看，该法脱色效果好，但耗电多，大规模推广应用有一定困难。氧化法处理印染废水脱色效率较高，但设备投资和电耗还有待进一步降低。

4、电解法

电解对处理含酸性染料的印染废水有较好的处理效果，脱色率为50%～70%，但对颜色深、CODCr高的废水处理效果较差。

5、生物法

我国印染废水生物处理法中以表面加速曝气和接触氧化法占多数。此外，鼓风曝气活性污泥法、射流曝气活性污泥法、生物转盘等也有应用，生物流化床尚处于试验性应用阶段。由于生物对色度去除率不高，一般在50%左右，所以当出水色度要求较高时，需辅以物理或化学处理。